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1、輸液車間的潔凈重點應放在直接與藥物接觸的開口部位，放在產品暴露于室內空氣的生產線如洗瓶、吹瓶、瓶子運輸等處，而不要求整個車間的高潔凈度標準。保證瓶子開口部位高潔凈度和保證精洗*與精洗間及晾瓶處的高潔凈度，是輸液車間凈化措施的重點。當然，瓶裝輸液的滅菌也是產品質量的關鍵。
因為有些輸液染菌后出現霉團、云霧狀、渾濁、產氣等現象，也有些輸液即使含菌數很多，但外觀上沒有任何變化。如果使用這種輸液，將會造成嚴重后果。輸液的染苗原因，主要是由于生產過程中嚴重污染，滅菌不*，瓶塞松動不嚴、漏氣等造成。輸液制備過程要特別注意防止污染，因為有些芽胞菌需經120℃，30-40min，而某些放線菌要經過140℃，15～20min才能殺死。染菌越嚴重，這些耐熱芽胞菌類污染的可能性就越大。因此，根本辦法是盡量減步生產過程中的污染，同時還要嚴格滅菌，嚴密包裝。
2、輸液車間的難點之一是潮濕問題。這主要是配制工序和滅菌工序的蒸汽外溢和地面積水造成的，潮濕主要會引起空氣相對濕度升高，可達80％～90％，像膠塞煮洗間、清洗間的濕度甚至更高，結果促進霉菌在圍護結構、設備表面等處的生長，嚴重威脅輸液質量。消除蒸汽外溢的辦法也適用粉針車間排塵的原則，應著重隔離和局部排除。對地面積水問題一要減少設備管路的跑、冒、滴、漏，二要在地面上劃出專門的水作業區，圍上防水線。對霉菌預防要在有關表面涂以防霉涂料。為防止送風口過濾器長霉，應采用防潮過濾器，該過濾器采用金屬或塑料框，鋁箔分隔板，噴膠處理過的濾紙。
3、防止車間溫度過高，這是被經常忽視的問題。例如，稀配車間，常設有盛著80℃高溫液體的大容器，其外表面溫度高達50℃以上。由于容器高大，其散熱表面積可達10m2而且，這種大容器還不止一個。
如果該潔凈車間送風量是按潔凈度計算的，它一般都小于按熱、濕負荷計算的。當用該潔凈度下的換氣次數進行送風時，不足以消除車間內余熱、余濕，結果常導致這種車間的溫度過高，加上潮濕的原因，這種車間就給人以悶熱的感覺。所以，對于這種有大量余熱、余濕的大輸液車間，送風量一定要用熱、濕負荷進行校核。
可滅菌大容量注射劑即瓶裝輸液，俗稱大輸液，是用于靜脈滴注輸入體內的大劑量注射液，其生產工序可包括：
（1）稱量要求同可滅菌小容量注射劑。
（2）配制注意在濃配和稀配的不同階段，潔凈度要求不同；同時，濃配工序有加活性炭的過程，此時要注意揚塵問題，在加炭部位要有吸氣罩。按GMP要求能終滅菌的為C級環境，非終滅菌的為B級下的*。
（3）過濾用微孔濾膜，要求C級環境。
（4）洗瓶注意分粗洗和精洗，后者能終滅菌的要求D級，精洗后的處理為C級。非終滅菌的皆為B級下的*。
（5）灌封注意這是控制潔凈度的關鍵部位，對能終滅菌的，要求C級或C級下的*（對廣口瓶）。非終滅菌的則為B級下的*。
（6）滅菌由于大輸液極易繁殖細菌，產生熱原，所以，從灌裝到滅菌的過程要快，盡量不超4h；另一方面，橡膠塞是微生物和熱原污染的另一個潛在根源，要經多次循環洗滌和沖洗，終洗要用注射用水；由于塞子上的濕度有助于微生物生長及產生熱原，所以，將清洗至滅菌之間的時間縮短至低限度也是很重要的。
（7）抽檢抽樣檢查微生物和熱原。
（8）燈檢檢查澄明度。
（9）包裝。
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